В 2006 году на ОАО "РАТЕП" "Концерн ПВО "Алмаз - Антей" был завершен проект по внедрению системы управления производственными процессами на базе КИС "Флагман", разработки компании "ИНФОСОФТ".
Решение поставленных задач производилось путем глубокой перестройки существующих процессов управления производством (реинжиниринг бизнес - процессов и процедурная оптимизация) с одновременной их автоматизацией. В ходе реализации совместного с компанией "ИНФОСОФТ" проекта было организовано порядка 80 новых компьютерных рабочих мест, проведена оптимизация процессов управления производством, содержательно изменены функции ряда рабочих мест, произведено перераспределение прав и обязанностей, изменены и упрощены информационные потоки, исключено дублирование функций, отдельные процессы ликвидированы как избыточные, производственная документация полностью переведена в электронную форму.
На предприятии разработаны и используются модули информационной системы "Техническая подготовка производства", "Планирование производственных ресурсов", "Оперативно-производственное планирование", "Оперативный производственный учет". Разработан модуль автоматизированного учета движения материальных потоков, автоматизированы склады ТМЦ, цеховые материальные кладовые и кладовые заготовок, промежуточный склад готовых деталей, автоматизирован учет и движение драгоценных металлов, организована проверка на обеспеченность запуска заготовками, покупными элементами, инструментом и оснасткой.
Разработанные модули позволяют упорядочить и автоматизировать оборот производственной документации, полностью перевести ее в электронный вид. Это формирование из единой базы данных наряд - маршрутных карт (новый документ, частично объединивший в себе наряды на работы и сопроводительную маршрутную карту), автоматизировано формирование накладных, комплектовочных ведомостей. Организованы проверки по количеству, трудоемкости, применяемости, заказу, цеху, извещению, наложены запреты на повторные карты и наряды, произведен отказ от различного рода бумажных документов таких как, передаточные, накладные, книги учета движения деталей и др.
Ключевым решением проекта стало внедрение системы электронных нарядов, формируемых "с рабочих мест" в режиме реального времени. Это позволило, во-первых, полностью отказаться от оформления нарядов на работы на бумажных носителях, а во-вторых, появилась возможность воздействовать на производительность труда через различные подходы в организации оплаты труда. В режиме реального времени имеется информация о состоянии незавершенного производства, его изменениях в любой аналитике, организован учет движения деталей и сборочных единиц. Появилась возможность формирования гибких отчетов об изготовленных деталях с аналитикой за любой период времени, дату, по любому цеху, по количеству позиций, трудоемкости, исполнителю, фактическим затратам времени изготовления. Отчеты сгруппированы по соответствующим уровням управления, начиная от мастера производственного участка заканчивая генеральным директором предприятия.
Важнейшими показателями эффективности мероприятий, реализованных в рамках проекта, являются:
- Система перспективного планирования позволяет оценить возможности предприятия по выполнению производственной программы на срок от 1 года до 3-х лет в условиях отсутствия полной нормативной информации по изготовляемой продукции
- Система оперативного производственного планирования на основе эвристических алгоритмов теории расписаний позволяет оптимизировать загрузку мощностей предприятия и построить производственный план с точностью до 1 минуты
- Обеспечено достижение целей сложного, комплексного проекта длительностью 2 года
- Тотальное позитивное восприятие сотрудниками компании результатов проекта
- Сокращение производственного цикла (на 30%)
- Повышение производительности труда (на 40%)
- Снижение объемов и стоимости незавершенного производства (на 40%)
- Снижение складских запасов (на 50%)
- Повышение эффективности управленческого труда производственного менеджмента, общее повышение культуры производства
|
